采用聚酯树脂和石料及颜料混合而聚合的合成石，以其和谐的色彩和鲜活的外表已逐步成为装饰领域的佼佼者，并有向石料的细微、纹理的自然、色彩的淡雅和形体的古朴方向发展的趋向。不论采用以CaCO3成份为主的大理石，还是采用以SiO2成份为主的石英石，压制和养护六道连续工序，利用其强有力的机械/machine/作用力与其内在的化学缩聚力还原成具有丰富内涵的“石头”。在这种内含多元、细微和连锁的成型过程中，其多重的物理性和化学性及艺术性的诸要素，都涉及到产品/sample/的质量与其最终的商品价值。

　　1、 树脂型合成石的配料

　　该型合成石目前有云石、磨石、微晶和石英微晶四个系列的产品/sample/。这四个系列配料的特点是：云石系列采用了粒径为0～120mm的重量份为60～85的多种规格的大理石或云白石，树脂重量份为3.5～4.5，钙粉的重量份为7～10；磨石系列选用了粒径为0～10mm的重量份为65～75的大理石等，树脂重量份为6～8，钙粉重量份为15～25；微晶系列选用了 粒径为0～3mm的重量份为65～80的多为晶体结构的大理石，钙粉重量份为10～20，树脂的重量份为7～12；石英微晶系列选用了 粒径为0～2mm之间的重量份为65～85的石英石，树脂的重量份为10～20。
合成石配料中选用的石料的各种规格、钙粉和树脂的重量比货重量份，一般以相互搭配和合理垒积而达到较为密实为基点，其间也包括采用多种色彩的石料和多种颜料配合而成某种中间色彩。对于云石系列于磨石系列的配料及配方，主要以使用树脂量尽可能少于其物理性参数达标准及花色适宜为基点，其钙粉只要达到230网目并满足填充要求。对于微晶的尤其是石料为16网目以上的细粒度时，仅仅由于此石料粒径的变小，就使其配料与配方带来了 诸多需要统筹考虑的因素。它首先要考虑石料与钙粉的配合而形成一定的密实度，还要考虑到石料的化学成份、吸水及吸树脂性和工艺的时间性，尤其是如何避免产生水印 或称为水纹的问题。微晶系列采用的钙粉细度应选择在430～1000网目，其树脂量选择在9%及以下为宜，其固化剂用量也应以保证固化的前提下尽量延缓其固化时间为宜。

　　所说的水印现象，使一种圈状或条状的非均匀固化的产物。我们对其混合不均匀、间隔30分钟以上的两次混料、低温下的树脂不易混匀和温差吸附水等外在原因曾有所分析。在石料及钙粉等自身的含水和聚酯树脂与固化剂的放热反应中要生成水，由此局部的扩散而阻碍树脂的均匀固化，并由此而产生水印的问题是其内在的主导性原因。在对此有了明确的理论性的认识后，克制水印的对策无非就是减水、吸水和脱水三种做法。所说的减水可以将石料等经过专门的晾晒及存放；吸水则是尽量采用密实度较低的石料和尽量加大高密度的钙粉的用量，由此石料与钙粉垒积的微孔效应吸收其水；脱水则是利用混合与压制中的抽制真空条件而进行较长时间的抽取过程。

　　在具体的合成石成型工艺中，克制水印的措施可以重点放在吸水这一环节上。在微晶的石料多为半透明的晶体结构而使其密度较高时，只能在其配加的填充料上采取措施。目前的部分厂家采用800网目以上的钙粉或采用加大钙粉用量的做法也取得了一定的效果。对于聚酯树脂的填充料的思路，具有吸水性强和低价格等优点。这种采用浅色石灰岩，经烧制、滤制和磨制过程而成的熟石灰粉，经吸热与放热的化学过程已自然分解为高细度的粉末，其自身也具有一定的粘结力。经初步试验，在其于430网目的普通钙粉按1：1～5的重量比例共同做为聚酯树脂的填充料时，其节约树脂用量与防止水印 的效果是具有潜力的配料方案。

　　2、 树脂型合成石的混合

　　在云石型合磨石型的混合工序中，利用金属器具内的混料杆对不同粒径的石料、石粉和树脂的往复的机械/machine/作用力，还利用了石块的相互拥挤与摩擦力所产生的连带作用力，实现其充分的混合是比较容易的。环形混料器的外摆线或称为双行星的快速混合形式，其混料杆的近于近于160转/min的自转和9转/min的公转，对混合微晶的石料与树脂等具有较大的优势。如果采用石料与石粉分别均分成两部分并分别放置于混料器内与上部的称量罐内，其树脂一并抽取至树脂称量桶而分二次等量卸下，并分别同石料进行快速混合的近似零间隔 混料工艺，则可克服二次混料的间隔过长的缺点。在对称的卸掉一半的混料杆而成2*4结构时，可对其树脂两载8.5%以下的松散状混合料以零间隔方式一次性地在三个双行星混料器进行整体混合或减速混合。

　　在真空成型机附属的平轴混料器直接进行微晶料的混合时，就需要兼顾其混合的均匀性、真空度、脱水性和压实等问题了。该型双水平轴及其混料杆形成的向两个外侧翻滚并滚落的慢速 混料中，主要靠提速和加长时间而实现其充分的混合。在上述的原料中所带的水和树脂反应中生成的水，须在此过程及后续过程忠刻意地予以排除。具体过程为：将树脂与固化剂在上部的罐中混合3～5分钟；经2～5分钟的卸下树脂的时间并以淋雨状至混料器内，随后关闭上部的密封门 ，混料器停止运转或以较低转速运转；在抽真空达到65cmHg 以上时，开始启动或提速至10～15转/min进行12～20min的整体混合。在真空状态的快速混合中，树脂前期反应的水及汽体将有所脱离。再经卸料与传送模箱的时间间隔和8～12min的前后波纹和垂直起伏的振动压制过程又进一步使其水形成脱离。在养护过程中，利用其树脂与固化剂及促进剂在一定的自身温度和外界温度而发生化学的均匀反应，并在其固化中逐渐升温。在低温下的混料中，一方面可减少石料中40网目的石粉比例和树脂量，另一方面要对树脂和石料进行预加热，从而形成均匀混合的前提条件。

　　 3、 微晶石的粉末配色与锥体配色

　　为使合成石板面呈现乱形的条纹 ，现在采用的在环形混料器圆盘上混合并存放的黏状混合料，可应用“合成石预制纹理工艺”而在平轴混料器内进行立体性的分层染色。具体过程为：在平轴混料器停转并关闭其下部的卸料门时，将混合料间断性的流洒于其中而成近似的锥形体；在每层铺洒2～8cm黏状混合料，并均匀得洒入粉末颜料和石粒的相互间隔与交错布置后，即关闭上部的密封门进行真空抽制；在开启下部的卸料门和启动混合料器低速运转时，使其混合料以自然跌落与慢速混合中漏至模箱，从而完成其清晰的乱形条纹的配制。若在模箱与混料器之间装设一条传输皮带，利用对皮带上表面与其散状料体上表面可同时洒入粉末颜料的条件，并经一次或两次的滚落方式形成的条纹，也具有一定的自然性和清晰性。

　　采用近似于流沙堆积的锥形体布料工艺，可使其散状混合料实现较均匀的分层，并利用其立体的锥形面进行逐层的洒入粉末颜料或喷涂液体颜料进行染色，是具有某种寓意的新型配色方法。一般性的工艺过程维：采用16～24网目的石料、熟石灰粉、钙粉、颜料和不饱和树脂共同混合成松散状的例如是米黄色的混合料，并将粉状颜料，细粒度的石粉混合成例如深黄色的粉末料；制作排列成行的具有3～6个漏料口的组合漏斗器具，在其下侧配置滚轮和振动器，并放置于立体模箱之上，；在树脂混合料经皮带并在其局部洒入白色颜料和石粒而传送于漏斗器具时，推动其沿直线或曲线移动，其混合料受漏斗器具的约束而流漏成延长的尖顶体；在其锥形体每层漏制成5～30mm厚度时，用筛网随后洒入例如是深黄色的粉末料；经重复并交错位置的锥形体布料和逐层的洒粉染色，并在移动中洒料而布满模箱。随后传送于压制室，同样经真空抽制和振动压制而成型。该型料块沿水平锯切的板面多为曲线形例如是金线米黄的纹理；沿垂直面锯切的板面则为细密的伞状纹理，其纹理效果可谓 不同凡响。

　　4、 云石与微晶石配合的成型工艺

　　石头垒墙可谓是中国远古的建筑技术。对形状各异的天然石块实现其密切相接而形成融洽的沟缝均匀的垒砌观感不容易的，但用预制微晶的软状的石头，其相互间的密切配合问题由软随影的方式就迎刃而解了。这种带有艺术性的一般做法为：采用0～1mm粒径的多彩的石料及石粉，9%～15%的不饱和树脂和相应色彩的颜料混合成包括白色在内的三至六种色彩的黏状混合料；分别用一种或几种混合料粗略混合或条纹性的染色而振动压制成厚板体，再分切成微晶的型体；在立方体模箱中，依次将天然石块与软状人造石用相互间隔方式进行平面的排放，并在其侧面相邻处涂抹或灌入白色混合料；依照石头垒砌的组合工艺，以软状的与硬状的相互交错与搭接方式布满一层后，用模箱下面的振动台进行振动；在可用萤石石块和软状人造石克配制纹理的延伸工艺中，以白色沟缝均匀为基本要求而分三至六层布满模箱后，经整体振动或压制而成型。该组合型料块沿水平面锯切的板材，经填补与研磨而成墙面装饰品。此后亦可用砂轮片或专用器具沿其白色的沟缝处，将天然与人造的石块边缘磨制成弧形，还可用夜光或辉光材料进行局部的处理，从而形成古朴典雅的墙面装饰效果。

　　合成石生产是由零散组合与相互配合而聚合成整体的过程，其间含有抽象的一开一合谓之“变”的意义。从其石块用金属器具进行粉碎开始，经其原、辅料的集料混合与其预混合，并经混料器的混料杆的往来式作用、抽制真空的脱水和压制后的发热固化工序而力求其微观的“通”中成为一种新型的混凝土。在石粒及石粉、颜料和树脂三类原、辅料的配合而成型的过程中，对其各工序主要考虑的要素是：集料的纯净与含水量；配料的恰当和低成本；混料的均匀、温度和脱水；配色的怡人和流畅；组合的自然和文化性；压制的合适和密实性；养护的固化和彻底性。对于避免水纹和专制条纹，是微晶石工艺中微妙的关键的两个问题，前者要通过减水、脱水、吸水和混合及压制均匀来克服；后者要利用立体性的锥体分层及逐层染色来形成。总之，合成石的质量与艺术性在于成型、成型的效果在于多元性与其配合。